Aliviamento de Peso de Embalagens
O mercado de embalagens, que até a algumas décadas era praticamente dominado por produtos de vidro, mudou bastante com o surgimento de novos tipos de materiais como o papel, plásticos, alumínio, etc.
Para se manter competitiva as embalagens de vidro tiveram que ser adaptadas às novas exigências dos consumidores. Um dos fatores que as prejudicava era o seu peso sempre mais elevado que dos seus concorrentes.
Para poder reduzir os pesos das embalagens grandes esforços foram e ainda estão sendo realizados.
A idéia é de se produzir os mesmos modelos porem com paredes mais finas.
Contrariamente ao que se pode imaginar não é somente na fase de conformação que se deve atuar para poder atingir este resultado, mas em todo o processo, desde as matérias-primas passando pela fusão e finalmente sobre a conformação e recozimento.
Uma embalagem de vidro é produzida, grosso modo, a partir do sopro de uma gota deste material dentro de um molde que lhe conferirá a forma externa. A bolha assoprada no seu interior constituirá a parte interna, empurrando a massa de vidro ainda fluida contra as paredes do molde. Enquanto isto ocorre, o vidro vai esfriando e se enrijecendo até não poder mais ser deformado.
Quando queremos uma embalagem mais leve a gota de vidro que vai dar origem ao produto deve ser a menor possível para que as paredes do mesmo sejam bem finas. Aí surge o primeiro problema, o vidro deve se distribuir bem homogeneamente dentro do molde, do contrário algumas partes da parede ficarão muito grossas e outras finas demais comprometendo a resistência.
Uma vantagem adicional é que uma embalagem de paredes finas porem de espessura constante será mais resistente que uma mais pesada, com mais massa de vidro, mas mal distribuída.
Para que se consiga uma perfeita distribuição o vidro que constitui a gota deve estar muito homogêneo quimicamente, o que é consequência de rigoroso controle no processo: matérias-primas de qualidade; perfeita dosagem e mistura da mesma; correta condução e manutenção do forno; perfeita regulagem dos “feeders” que são os canais que conduzem o vidro do forno até a máquina de conformação ajustando a temperatura a fim de não se ter mais que 20oC de diferenças, sob pena das partes mais frias originarem paredes mais grossas e as mais quentes paredes mais finas.
O resfriamento dos moldes durante a conformação também deve ser muito bem executado, não se esquecendo de que tudo isto acontece em poucos segundos.
Como resultado destes esforços que envolvem toda a equipe de desenvolvimento e produção pode-se citar alguns exemplos de resultados obtidos na redução de peso de embalagens:
As garrafas de alcóolicos de 1 litro que tradicionalmente pesavam 550g. Hoje para a mesma finalidade e características pesam 450g.
As garrafas de cerveja sem retorno, “long neck”, que no princípio pesavam 230g hoje pesam 190g e os objetivos são de chegar a 180g.
Com o aliviamento de peso das garrafas, além de utilizarmos menos vidro com consequente redução no consumo de matérias-primas e energia, fazemos com que se reduza a massa a ser transportada resultando com que elas sejam mais competitivas em relação às suas concorrentes, sem a perda de nenhuma de suas excelentes propriedades.
Mauro Akerman
Maio 2017